Mehr Transparenz bei der Bewertung von Arbeit im Umlauf

Industriebetriebe erzeugen selten Produkte in einem Arbeitsschritt. Meistens ist eine Reihe von Arbeitsgängen nötig, um ein Produkt fertig zu stellen. Diese Arbeitsgänge können in einem Arbeitsplan zusammengefasst und in einem Produktionsauftrag nacheinander abgearbeitet werden. Für jeden einzelnen Arbeitsgang können Materialien entnommen und auf den Arbeitsgang gebucht werden. Genauso können Zeiten der Arbeiter auf den Arbeitsgang gemeldet werden.

Die Kosten für dieses Material und die gemeldete Arbeitszeit werden mit jedem Arbeitsgang, dem Produktionsauftrag und somit dem Endprodukt zugerechnet. Man spricht von Arbeit im Umlauf (AiU) oder Work in Progress (WIP), wenn sich der Wert des Produktionsauftrags erhöht.

Es wird so lange gearbeitet, sowie Zeit und Material gemeldet, bis das Endprodukt fertig ist und alle Kosten der Produktion gebucht sind. Nun kann der Zugang des Produkts auf das Lager, mit den Kosten gemäß dem gewählten Bewertungsprinzip (gleitender Durchschnitt, Standardkosten oder tatsächliche Kosten, etc.), gebucht oder ein bereits gebuchter Wert korrigiert werden.

Jetzt können die geplanten Kosten der Vorkalkulation, mit den tatsächlichen Kosten der Nachkalkulation, verglichen und die Profitabilität des Auftrags ermittelt werden. Das bedeutet, dass bis zur Rückmeldung des Endproduktes, im Produktionsauftrag, keine Lagerbuchung des Fertigproduktes erfolgt ist. Alle Kosten sind nur als Arbeit im Umlauf (AiU) und können lediglich als Wert gebucht werden, um sichtbar zu sein. Umlagerungen, Bestandsinventuren, Zuweisung zu anderen Produktionsaufträgen (z. B. wegen Nacharbeit) u.a., ist damit nicht möglich.

Oft werden die Arbeitsgänge nicht einzeln gemeldet, oder Material wird nicht beim tatsächlichen Verbrauch gezählt, sondern lt. Vorgabewert der Stückliste gebucht. Im ersten Fall spricht man von Inline-Produktion, im zweiten Fall von retrograder (Soll = Ist) Entnahme. Aber in jedem Fall werden die Kosten der Produktion, mit dem Abschluss des Produktionsauftrags, gebucht und damit auf dem Produkt sichtbar.

In vielen Fällen ist es nötig oder erwünscht, die einzelnen Arbeitsgänge, vor dem Fertigstellen des Endprodukts, als eigene Baugruppe und damit als echten Artikel zu buchen. Diese Halbfabrikate werden mit eigenen Produktionsaufträgen erzeugt und gebucht. Wie das Endprodukt, liegt die Baugruppe mit dem Wert lt. Bewertungsverfahren auf Lager. Umlagerungen, Lagerabfragen oder sogar ein Verkauf des Halbfertigproduktes ist möglich. Damit diese Baugruppenfertigung im ERP-System abgebildet werden kann, muss ein eigener Artikel (die Baugruppe) mit einem eigenen Arbeitsplan und einer eigenen Stückliste angelegt werden. Für die Produktion muss ein eigener Produktionsauftrag angelegt werden. Der Aufwand dafür steht dem Nutzen der gesonderten Behandlungsmöglichkeit des Halbfabrikates gegenüber.

In der Druck- und Verpackungsindustrie werden Halbfertigprodukte und Fertigprodukte benötigt. Nach jedem Arbeitsgang soll ein Halbfertigprodukt auf Lager gehen und trotzdem das Fertigprodukt in einem Arbeitsgang mit mehreren Arbeitsgängen produziert werden. Das ist mit den Standard Werkzeugen eines ERP-Systems nicht möglich. Eine Lösung für die Druck- und Verpackungsindustrie benötigt deshalb spezielle Funktionen, die diese Anforderungen abdecken kann. Ein Lösungsweg ist das automatische Generieren von Halbfabriken und die Ergänzung der Stückliste des Produktionsauftrags. Genau das macht dieWIP Funktion von COSMO CONSULT.

Nach voreingestellten Parametern (WIP-Gruppe) werden vom System automatisch Halbfabrikate erzeugt und als Artikel im Artikelstamm angelegt. Diese sind speziell für den jeweiligen Produktionsauftrag erzeugt und auch als solche gekennzeichnet (WIP-Artikel). Entscheidend ist die Kennzeichnung des Arbeitsganges bei dem sie erzeugt werden. Diese Artikel sind damit echte Halbfabrikate mit allen Funktionen eines echten Artikels. Diese Halbfabrikate werden vom System automatisch in die Stückliste des Produktionsauftrags eingefügt. Zum einen damit sie beim Rückmelden des Arbeitsgangs erzeugt und auf Lager gebucht werden und ein zweites Mal, damit sie beim folgenden Arbeitsgang wieder verbraucht werden. Diese einfache Methode ermöglicht die Nutzung aus beiden Welten. Einerseits kann man innerhalb eines Produktionsauftrags echte Baugruppen erzeugen, diese buchen, bewegen, zählen, etikettieren und bewerten. Andererseits hat man keinen zusätzlichen Aufwand bei der Generierung dieser zusätzlichen Baugruppen, Artikel, Stücklisten und Arbeitspläne. Durch die Einstellungen der WIP-Gruppe ist das ERP-System in der Lage das alles automatisch und selbständig durchzuführen.

Abschließend soll diese Funktionen anhand eines Beispiels erläutert werden: Produktion einer Faltschachtel (FS) mit 3 Arbeitsgängen (10 Drucken, 20 Stanzen, 30 Kleben). Das System generiert zwei WIP-Artikel: FS10 und FS20 und eine Stückliste die mit dem Arbeitsplan verknüpft ist.

• Arbeitsgang: 10 Drucken – Stückliste: erzeuge FS10
• Arbeitsgang: 20 Stanzen – Stückliste: verbrauche FS10 und erzeuge FS20
• Arbeitsgang: 30 Kleben – Stückliste: verbrauche FS20 (und erzeuge FS)

So können Unternehmen der Druck- und Verpackungsindustrie das volle Potential ihres ERP-Systems auf allen Ebenen der Produktion ausschöpfen, ohne gleichzeitig einen nicht vertretbaren Aufwand bei der Artikelanlage zu haben. Damit schaffen sie entscheidend mehr Transparenz bei der Bewertung von Arbeit im Umlauf.