Case Study: Kommissioniertechnik optimieren

Lager und Kommissionierzonen zu planen, gehört zu den komplexeren Aufgaben der Logistikbranche. Wegen des hohen Aufwands werden dabei oft nur wenige Planungsalternativen berücksichtigt. Für einen führenden europäischen Logistikdienstleister entwickelte COSMO CONSULT eine Lösung, mit der das Unternehmen in wenigen Minuten die kostenoptimale Lageraufteilung für unterschiedliche Kommissioniertechniken berechnen kann.

• Optimale Kommissioniertechnik für Artikelsortimente auswählen
• Relevante Prozesse wie Fahr- oder Greifzeiten berücksichtigen
• Simulations- und Optimierungsumgebung

Ein führender europäischer Logistikdienstleister mit weltweit mehr als 400 Standorten, plante Lager und Kommissionierzonen bislang manuell auf Basis von Microsoft Excel. Wegen der hohen Komplexität der Aufgabenstellung und des damit verbundenen Zeitaufwands fanden dabei nur wenige Planungsalternativen Berücksichtigung. Das Unternehmen war dabei im hohen Maße vom Fachwissen und der Erfahrung einzelner Mitarbeiter abhängig.

Ziel des Projekts war es, eine Lösung zu entwickeln, um die logistische Kette nachhaltig zu optimieren und die kostenoptimale Aufteilung des Lagers in unterschiedliche Kommissionierzonen – wie etwa Palettenlagerung oder Kleinteilelager – zu berechnen.

In enger Zusammenarbeit mit dem zuständigen Experten des Unternehmens analysierte COSMO CONSULT zunächst die vorhandene Logik der Kostenrechnung. Anschließend galt es, entsprechende Formeln und Parameter zu erarbeiten, diese zu erweitern, sie in eine übersichtliche Datenstruktur zu transformieren und am Ende zu implementieren. Zwischen den einzelnen Artikeln bestand ein nicht linearer Zusammenhang, da die in der Kommissionierzone zurückgelegten Wegstrecken durch andere Artikel beeinflusst werden.

Um die optimale Kommissioniertechnik für jeden Artikel zu bestimmen, kam eine eigene iterative Verbesserungsheuristik zum Einsatz. Anschließend wurde die Gesamtlösung um einen Preprocessing-Schritt erweitert, sodass unbereinigte Rohdaten aus dem System des Kunden verwendet werden konnten. Besonders wichtig war es dabei, zuvor fehlerhafte und inkonsistente Werte zu bereinigen.

Heute können über eine grafische Benutzeroberfläche

• alle veränderbaren Parameter verwaltet
• und die verschiedenen Simulationen strukturiert abgelegt und verglichen werden.

Darüber hinaus lässt sich im Detail definieren, was „unplausible“ Werte sind – etwa mit Blick auf Größe oder Gewicht einer Versandeinheit. Die Ergebnisse kann man wahlweise komprimiert auf der Benutzeroberfläche oder detailliert in Excel-Tabellen ausgeben.

Heute lassen sich Lager in wenigen Minuten optimal und automatisch auf die Kommissioniertechnik ausrichten. Zum Vergleich: Hierfür waren früher oft mehrere Tage erforderlich. Der Algorithmus berücksichtigt dabei zusätzliche Parameter und Kostensätze, die vorher aus Komplexitätsgründen außen vor blieben. Statt mit einer beschränkten Anzahl an Optionen Lager zu gestalten, können nun innerhalb weniger Minuten eine Vielzahl unterschiedlicher Parameter durchgerechnet und optimiert werden. Mit der mitgelieferten Simulationsverwaltung lassen sich Prozesszeiten und -kosten direkt miteinander vergleichen. In der Druckversion kann man das Vergleichsergebnis mit den entsprechenden Parametersettings kompakt auf einer Seite ausgegeben.